Page 52 - 涂层与防护2019-04

曹欣伍，等：无溶剂环氧管道内减阻涂料的研制

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十几甚至百分之几十 。 表 1 无溶剂环氧管道内减阻涂料的参考配方
输气管道内减阻技术始于溶剂型内减阻涂料，经 组分 原料 质量份/份
低相对分子质量环氧树脂 50
过多年的发展日渐成熟。 由于技术的进步和外在、内
环氧活性稀释剂 10
在的环保要求，无溶剂内减阻涂料的研发得到了越来
抗流挂剂 1
越多的重视。 主剂
铁红 15
功能性填料 25
1 试验部分
助剂 1
1.1 主要试验原料 固化剂 脂肪胺加成物 23

环氧 树 脂 （NPEL-128）： 南 亚 化 工 ； 铁 红 颜 料 少针孔；
（BAYFERROX4100）:朗盛化学；功能性填料（WF25）： （3）防腐蚀性、耐浸泡性好；

扬州群鑫；活性稀释剂（XY-631）：安徽新远；抗流挂 （4）耐盐雾性、耐环氧混合溶剂浸泡性、耐乙醇/水
剂 （CRAYVALLAC ULTRA）： 阿科玛； 助剂 （BYK- 浸泡性能远超 API RP 5L2 要求；
333）：等 毕克化学；以上均为工业品。 固化剂（脂肪胺 （5）无涂膜针孔；该性能表现优异，完全满足标准
加成物）：自制。 要求。
（6） 干膜表面粗糙度低。 干膜表面粗糙度小于 2
1.2 产品制作工艺及测试板的制备
μm,大大降低了表面摩擦系数，能极大提高输气效率；
1.2.1 参考配方 （7）更好的经济性。 混合固体含量高、比重低、低
喷涂损耗，有效地降低了单位面积涂料成本。
见表 1。
（8）胺加成物固化剂，更健康。 固化剂中游离胺极
1.2.2 生产工艺
先后加入树脂、颜料、填料、助剂等高速分散 15 少，不含有刺激性强、臭味严重且毒副作用较大的乙
二胺等，最大限度地降低了对施工人员的健康危害。
min，然后研磨至＜细度 35 μm,检测合格后出料备用。
1.2.3 测试板的制备 2.2 关于配方设计的探讨
主剂和固化剂按计算的配比混合后喷涂测试板， 2.2.1 柔韧性与耐盐雾性、耐混合溶剂及其它性能之间

按 API RP 5L2 要求，常温干燥 10 d 后在 50 ℃循空气 的平衡
炉中烘烤 24 h，再冷却至常温待测。 按照 API RP 5L2 的要求， 对管道内减阻涂料要
测试板为符合 API RP 5L2 要求的低碳钢板，规 同时满足锥弯小于 13 mm 及固化性测试中耐环氧混
格 75 mm×150 mm×0.81 mm, 达到该标准规定的表面
合溶剂浸泡等多项指标。 对无溶剂环氧涂料而言，较
处理要求。 高的交联密度及环氧树脂本身的结构特点，尤其是无
1.2.4 产品部分指标及性能 溶剂环氧涂料因限于黏度考虑而在主剂中使用的低

见表 2。 相对分子质量环氧树脂， 柔韧性是一个很大的挑战。
解决了柔韧性问题，耐混合溶剂浸泡又会是另一个问

2 结果与讨论 题。 不仅如此，还要兼顾耐盐雾性、硬度、拉拔附着力、
剪切强度等性能。 为同时满足这些要求，主要从以下
2.1 产品优点
几方面考虑：
相较于同类产品, 通过该配方设计制得的无溶剂 （1）环氧活性稀释剂的选择
环氧管道内减阻涂料除满足以上性能外还具有如下 环氧活性稀释剂是无溶剂配方的优秀降黏剂，它
优点： 们能提供低黏度、柔韧性和反应性基团等。 从稀释性、
（1）混合黏度低； 黏度、官能度、化学结构等方面有很多种分类且各有
（2）干膜外观良好，减少了喷涂损耗，并有利于减 特点。 总的来说，双官能的环氧活性稀释剂具有相对

36 涂层技术 COATING TECHNOLOGY