Page 22 - 涂层与防护2020-03完整版

黄祉伟：降低车身涂装打磨点的治具一回清洗工艺探讨

洗。 达到治具箱和挂具的通用化。 制作专门的吊框分 （2）通过委外清扫厂家人员的协调和追加，早班
开小治具的浸泡，直接送到治具安装岗位，通过自主 委外对应工时从 8H/人/8 h 递减到到 2.5H/人/8 h，治
设计明确规格。 如图 5 所示； 具清洗的频率得以提升。

图 5 自主设计的治具收容框，减少了作业浪费，提升了收容数

第二阶段，提升晚班治具清洗能力，目标提升到 最后的阶段，早班和晚班全部生产时间实施“一
320 套/d→640 套/d。 为期 3 个半星期。 回清洗”的工艺，路线和作业都进行进一步优化，从第
（1）晚班的其中 4 h 实施“一回清洗”工艺，结合现 二阶段的物流频度 4 次/8 h，提升到 8 次/8 h。 例如通
场晚班生产的情况进行。 晚班委外清扫人员的追加， 过治具岗位改善， 减少治具拿去的时间 10 min 至 2.5
配置调整； min。 再例如通过治具清洗的压力水枪品牌变更，追加
（2）治具数量的增加，通过采购追加治具，并于第 了调压阀，从原来的 AMPa 的压力可以提升到 A+20%
二阶段实施前一个星期送到。 前期通过现场测试，确 MPa 的压力，大大缩短了清洗治具时间，提升了效果。
认治具浸没脱漆的最佳时间是 1.5 h， 同时面对治具
清洗槽的脱漆温度不足的原因， 脱漆温度从原来的 5 效果确认
［2］
（X±2）℃提升到〔（X+5）±1〕℃ 。 并纳入点检。 在这个
阶段，早班的全部生产时间和晚班 50%的生产时间实 经过 3 个阶段的实施，某日系涂装生产线除了治
施“一回清洗”的工艺，生产的物流频率也在不追加人 具碎屑，还发现其他的非治具产生的碎屑和环境的碎
员的情况下，路线和作业都进行初步优化，从原来的 屑也会有所下降，所以最终以图 6 和图 7 表格进行效
物流频度 1.5 次/8 h，提升到 4 次/8 h； 果的判断。 分别进行品质效果确认，成本效果确认。
第三阶段，将全天治具清洗能力提到最高，目标 从品质方面：如图 6 所示，总结：“一回清洗”工艺
提升到 640 套/d→≥840 套/d。 并持续维持并强化。 实施后，中涂检查线的治具碎屑和其他碎屑均有所下
处于成本考虑，部分追加的四门门档治具和四门 降，涂层的治具碎屑和其他碎屑均有所下降。
弹簧治具对来自于已经停产的某车型，改造后进行回 从成本方面：由于“一回清洗”工艺需要持续投资
用即可。 并纳入到最终的追加数量； 的两个成本分别是脱漆剂的用量消耗增加了，委外厂
建立治具清洗槽的良品条件，例如液位，温度，循 家人员工时也上升了，所以成本的判断应该从综合收
环状态，点检频率统一变更为 2 次/8 h； 益出发，下降了 1 元以上/台。 如图 7 所示。 （一次性投

10 涂装工艺 COATING PROCESS