Page 30 - 涂层与防护2019-02
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潘云飞,等:飞机蒙皮用高性能底色漆的制备及性能研究



                                      表 2 柔性聚酯树脂与超支化树脂质量比对底色漆性能的影响
                                                                      质量比
              检验项目
                                           6∶4                 7∶3                8∶2                9∶1
             VOC 含量/(g · L )               323                 343                384                415
                        -1
              表干/min                       180                 60                 45                 25
              实干/h                         48                  24                 20                 15
              划格试验/级                        0                   0                  0                  1
              弯曲试验/直径 101.6 mm       漆膜开裂,局部脱落           漆膜无裂纹,无脱落          漆膜无裂纹,无脱落          漆膜无裂纹,无脱落
              耐冲击性/91 cm               漆膜有小裂纹               漆膜无裂纹              漆膜无裂纹              漆膜无裂纹
             注:弯曲试验及耐冲击性测试样板均为配套样板(环氧聚酰胺底漆 15~20 μm+底色漆 35~45 μm)
                 由表 2 可知, 随着超支化树脂拼入量的不断增                        脂按质量比 7∶3 搭配作为基体树脂进行后续试验。
             加,底色漆施工条件下的 VOC 含量不断降低,但漆膜
                                                                2.4 颜基比对底色漆性能的影响
             的干燥时间却越来越长,这与超支化树脂具有类似球
             形的紧凑结构, 分子链缠结少, 不易结晶,黏度低等特                              当柔性聚酯树脂与超支化树脂的搭配比例确定
             性有关。 当柔性聚酯树脂与超支化树脂质量比为 6∶4                         后,下一步就要确定底色漆的颜基比。 通常情况下通
             时,漆膜进行弯曲试验及 91 cm 耐冲击后,漆膜有裂                        过控制着色颜料的含量可以实现底色漆的高遮盖力,
             纹甚至局部脱落,说明拼入过多的超支化树脂对漆膜                            但需要兼顾涂层的力学性能、涂层致密性以及与上下

             的柔韧性不利。 当柔性聚酯树脂与超支化树脂质量比                           涂层的配套性等。 在参考配方下,将柔性聚酯树脂与
             为 7∶3 和 8∶2 时,漆膜的综合性能相当,两者均展现出                     超支化树脂的质量比控制在 7∶3, 试验中考察了 4 种
             优异的性能。 综合考虑,将柔性聚酯树脂与超支化树                           不同颜基比对底色漆性能的影响,结果如表 3 所示。
                                               表 3 不同颜基比对底色漆性能的影响
                                                                      颜基比
              检验项目
                                          2.5                  3.0                 3.5               4.0
             VOC 含量/(g · L )              363                  343                327                317
                        -1
              划格试验/级                       0                    0                  0                  2
              弯曲试验/直径 101.6 mm       漆膜无裂纹,无脱落           漆膜无裂纹,无脱落           漆膜无裂纹,无脱落         漆膜开裂,局部脱落
              耐冲击性/91 cm               漆膜无裂纹                漆膜无裂纹               漆膜无裂纹            漆膜有小裂纹

              对比率                         0.91                 0.94               0.98               0.99
             注:弯曲试验及耐冲击性测试样板均为配套样板(环氧聚酰胺底漆 15~20 μm+底色漆 35~45 μm)
                 由表 3 可知, 随着底色漆颜基比的不断增加,漆                       实现涂料的均匀分散并保持体系的稳定, 才能获得色
             膜对比率测试数据不断增大, 漆膜遮盖能力不断提                            彩鲜艳、明亮的涂膜。 因此,在色浆中添加分散剂以获
             高,说明通过增加着色颜料的用量能显著提升底色漆                            得良好的色浆分散体是十分必要的。 分散剂的加入不
             的遮盖力;颜基比为 4.0 时,漆膜的遮盖力最佳,但此                        仅能提高分散效率,节省工耗,重要的是还可以起到防
             时漆膜经轴棒弯曲试验后,漆膜开裂,局部脱落;经 91                         止浮色发花、提高贮存稳定性的作用。 分散剂的品种选

             cm 耐冲击试验后,漆膜有小裂纹,过高的颜基比导致                          择和加入量主要是根据颜料的吸油量以及被分散的难
             了漆膜力学性能的急剧下降。 当漆膜颜基比为 3.0 和                        易程度而确定的。 本研究考虑到钛白粉的分散特点,选
             3.5 时,底色漆的综合性能较好,相比较漆膜颜基比为                         择了对其有良好效果的分散剂 EFKA-4010。
             3.5 时,底色漆的 VOC 含量更低、遮盖力更好。 综合考                          由于常温交联固化的双组份聚氨酯涂料在交联
             虑,本试验将漆膜颜基比确定为 3.5 进行后续试验。                         固化的后期,残存的羟基浓度已经很低,而交联固化
                                                                的速度是与羟基浓度的平方成正比的,因此反应速度
             2.5 助剂的选择
                                                                变慢,特别是当环境温度较低时更为明显,因此需要
                                                                                   [5]
                 为了满足飞机蒙皮用涂料的高装饰性要求, 需要                         使用交联反应催干剂 。 试验中采用二月桂酸二丁基

              18     涂层技术 COATING TECHNOLOGY
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